"TPM" - Total Productive Maintenance

Bereits während der 1960er Jahre wurde TPM in seiner ursprünglichen Definition (Total Productive Maintenance) beim japanischen Toyota-Konzern entwickelt. Grund dafür waren anhaltende Probleme bei der Firma Nippondenso. Der zunehmende Automatisierungsgrad in der Produktion führte zu Schwierigkeiten mit der Qualität ihrer Produkte und der Produktivität ihrer Anlagen. Die Zahl der Störungen und die Haltbarkeit der Anlagen überlasteten die Instandhaltung. Daraufhin dehnte das Management Instandhaltungsaufgaben bis zur den Produktionsmitarbeitern aus.

Dies bildete die Grundlage für die “autonome Instandhaltung“ und damit auch für das TPM-Konzept. Basis dafür war die Schaffung einer Unternehmenskultur des “Lernens und Lehrens“, der Integration aller Mitarbeiter bei der Suche nach Ursachen für Verluste und bei der Generierung von Ideen für Verbesserungen.

Anfangs als reines Instandhaltungskonzept gedacht, dass die Anlageneffektivität und die Verlängerung der Lebensdauer der Anlagen verfolgte, entwickelte sich daraus über mehrere Jahrzehnte ein komplexes Management-System. Themenbereiche wie Qualität, Sicherheit, Ausbildung und die Entwicklung von Problemanalysestrategien stehen dabei genauso im Fokus wie die vorbeugende Instandhaltung und die Optimierung der Rüstwechselprozesse. Dies liefert teils beeindruckende Ergebnisse. So ist es keine Seltenheit, dass die Anlageneffektivität von unter 50 auf über 80% steigt.

Die vor allem im Ausland so geschätzten “deutschen Tugenden“ Ordnung, Sauberkeit, Disziplin, Qualität und Zuverlässigkeit sind nicht zu unterschätzende Faktoren und unterstützen die Wirksamkeit erheblich.

Fokusthemen

Kontinuierliche Verbesserung: Etablierung einer geeigneten Unternehmens- und Arbeitskultur um die Produktivität in innerhalb der Fertigung und der angeschlossenen Funktionsbereiche ständig und nachhaltig zu verbessern. Ziel ist die Maximierung der Effizienz von Maschinen und Anlagen durch Verlusteliminierung.

Autonome Instandhaltung: Unter dem Titel „Null Maschinenausfälle“ sollen Mitarbeiter, direkt an den Produktionsanlagen Schritt für Schritt immer mehr Verantwortung für die Performance und den Zustand der Anlagen übernehmen. Störungen und Ausfällen sollen dadurch selbstständig verhindert werden.

Geplante Instandhaltung: Spezielle Wartungsmaßnahmen, welche durch das PM-Department durchgeführt werden. Die Basis für „Null Verlust“-Linien. Geplanter Maschinenstillstand um die Zeit der Produktion so effektiv wie möglich zu gestallten.

Kompetenzmanagement: Vernetzt mit allen anderen Themen. Schulung und Ausbildung zur Erweiterung der Fertigkeiten und Kompetenzen.

Qualitätsmanagement: Maximierung der Kundenzufriedenheit durch Umsetzung einer „Null Qualitätsdefekte“-Mentalität. Außerdem Monitoring und Verbesserung der DIM-Qualität um interne Prozesse zu optimieren.

Anlaufmanagement: Verkürzung der Anlaufphase neuer Anlagen und Produkten

Arbeitssicherheit: Eliminierung unsicherer Zustände und Verhalten um menschliche Ausfälle wie Krankheit oder Unfall zu vermeiden

Daher entschließen sich viel Unternehmen für die Einführung von TPM-Arbeitssystemen

In der historischen Entstehungsgeschichte hauptsächlich auf die Optimierung der Instandhaltungstätigkeiten fokussiert, haben sich diese Arbeitssysteme zu ausgewachsenen Managementsystemen entwickelt. Über viele Jahrzehnte hinweg entwickelten Firmen wie P&G oder Toyota diese Methoden nach ihren Ansprüchen und Wünschen weiter und Themen wie Arbeits- und Umweltschutz, Produktqualität, Zielearbeit und Strategieentwicklung ergänzten nach und nach die anfangs noch lückenhaften Arbeitsweisen.

Einige namenhafte Consultingagenturen bieten heute sehr unterschiedliche Beratungen und Produkte in dieser Richtung an.
Angefangen beim 2-4-tägigen Workshop, der erweiterte Grundlagen für die selbstständig TPM-Einführung liefern soll. Nach meiner Erfahrung kann das lediglich ein kurzer Abriss und nie eine hilfreiche Ausbildung und Befähigung zur Umsetzung darstellen. Außerdem ist eine rein theoretische Ausbildung ohne Kontakt zu den Anlagen und Bedienern für diesen Kontext meist wertlos.
Oder die Implementierung ganzer Systeme auf Werksebene. Dabei gibt es teils gravierende Unterschiede schon in der Art der Präsentation der Produkte. Außerdem sind diese meist recht kostenintensiv und kompliziert und damit auch nicht für jedes Unternehmen erschwinglich und umsetzbar.

Dazwischen existieren tatsächlich kaum attraktive Lösungen, um Unternehmen in Ihrer Entwicklung zu unterstützen. Wir schließen genau diese Lücke mit unserem bzw. Ihrem TPMyourway-System. …

Fakt ist: Jedes System, dass auf Ausfallreduzierung und Standardisierung von Prozessen setzt, bringt definitiv Vorteile für das Unternehmen. Die Nachhaltigkeit und Beständigkeit der Verbesserungen hängt allerdings extrem von der Art und Weise der Implementierung ab. Hier können grundlegende Fehler passieren die nicht nur teuer, sondern auch sehr dysfunktional werden können. Das ist leider auch der Grund, warum TPM-Systeme nicht nur Fürsprecher haben.

Sollten Sie Interesse an der Weiterentwicklung Ihres Unternehmens durch die Nutzung von TPM-Methoden haben, schauen Sie sich doch unsere Ready to TPM-Checklist an.

Ready to TPM-Checklist

Was sollte vor einer TPM-Implementierung beachtet werden?

Projekt vs. Kultur

Ein weit verbreiteter Fehler ist die Bezeichnung als Projekt. Vielmehr ist es der Beginn einer Reise ohne Ende. Es ist der Start auf einen Weg der anhaltenden Transformation mit Anfang und ohne Ende. Der Kern dieser Transformation ist die Veränderung und bedeutet alte Denkmuster und Abläufe kritisch zu hinterfragen und ggf. anpassen.

„Die Definition von Wahnsinn ist: Immer das Gleiche zu tun und andere Ergebnisse zu erwarten.“ (Albert Einstein)

Daher ist es ratsam die Organisation im Vorfeld auf diese Fähigkeit zu prüfen und ggf. darauf vorzubereiten. Gern beraten wir Sie dabei.

Geduld

Die Einführung bedeutet Veränderung und Entwicklung für jeden Mitarbeiter. Das braucht seine Zeit und sollte gut vorbereitet und vor allem begleitet werden.

Mindset

Die Arbeit in und mit diesen Systemen bedarf speziellen Grundsätzen und Denkmustern. Besonders der Umgang mit Fehlern ist ein zentraler Bestandteil. Beschränkt der Fehler mein Handlungsfeld oder bietet er Möglichkeiten der Verbesserung?

Vertrauen

Die Entscheidung für ein solchen Systems ist eine Investition in die Zukunft des Unternehmens welches sich in jedem Falle auszahlt. Es ist teilweise schwer vorherzusagen wie lange es dauert bis diese Kosten wieder eingespielt sind, da die Vorteile teils im schwer messbaren Bereich liegen. Defacto steigt aber die Handlungsfähigkeit und Flexibilität um den Markanforderungen gerecht zu werden. Oft wird schon durch recht zügige Produktivitätssteigerung ein sichtbares Ergebnis erzielt. Lassen Sie sich dazu gern von uns beraten! Wir erstellen Ihnen Ihr ganz persönliches Angebot.

Genaue Betrachtung des IST-Zustands

In den seltensten Fällen wird die aktuelle Situation des Kundenunternehmens ausführlich genug geprüft. Dabei ist das aber gerade die Voraussetzung dafür, dem Kunden das passende Produkt/System anzubieten. Oft bekommen die Kunden mehr verkauft als sie brauchen, was nicht nur unnötig Ressourcen verschlingt, sondern auch die gesamte Organisation überlasten kann.

Commitment aller Beteiligten zu Situation und nötigen Maßnahmen

Teils stoßen die Veränderungen innerhalb eines Unternehmens auf Unverständnis und Gegenwehr. Das kann ein leicht zu unterschätzender Punkt sein, der den gesamten Entwicklungsprozess bremsen und sogar stoppen kann. Dem lässt sich leicht begegnen, indem jeder einzelne Mitarbeiter frühzeitig zur derzeitigen Situation und den geplanten Maßnahmen informiert und in die Umsetzung mit einbezogen wird. Jeder sollte von Anfang an wissen, welche Rolle er spielt und welchen Beitrag er leisten kann.

Wording und Namensgebung

Ein entscheidender Stolperstein kann schon der Name des Systems bzw. der darin enthaltenen Tools sein. Vor allem in Betrieben mit großer und langer Tradition stoßen neue Begriffe und eine zu starke „Verenglischung“ auf Unverständnis und Abwehr. Definieren Sie die Namensgebung nach Möglichkeit gemeinsam mit den Mitarbeitern.

Servant Leadership

Führungskultur als Schlüssel zum Erfolg. Einer der wichtigsten Kriterien für den Erfolg einer TPM-Implementierung ist die Führungsstärke über alle Hierarchieebenen hinweg. Es braucht Führungskräfte, die als Vorbild voran gehen, Verantwortung übernehmen und Ihre Mitarbeiter dahingehend entwickeln, den bestehenden und noch kommenden Anforderungen gerecht zu werden.

Prüfung der Reihenfolge und Intensität der Tools und Themen

Normalerweise kommen solche Systeme mit festen Roll-Out-Plänen einher, die meist nicht hinterfragt oder angepasst werden. Wichtig ist aber die Implementierungsgeschwindigkeit und Reihenfolge der Tools an den Kunden anzupassen. Dies ermöglicht ein gesundes Wachstum und führt am Ende auch zu nachhaltigerem Erfolg.

Kontakt

Sie möchten den ersten Schritt in Richtung KVP machen oder ein TPM System einführen? Ich bin dabei an Ihrer Seite – ehrlich, nachhaltig und auf Augenhöhe. Senden Sie mir eine kurze Nachricht, ich melde mich innerhalb von 48h bei Ihnen zurück.